中小製造業の試作設計に潜む3つの落とし穴と改善策

「試作を重ねてもなかなか完成度が上がらない」「コストや納期が膨らんでしまう」――中小製造業にとって、試作設計の失敗は経営に直結する課題です。本記事では、現場でよくある3つの失敗パターンと、それを防ぐための改善チェックリストをご紹介します。

よくある3つの失敗パターン

経験則に頼りすぎる

3D設計で公差計算は行っていても、ボルトの組付け軌跡が十分に考慮されておらず、実際に組付けができないという事例があります。経験に基づく判断だけでは、想定外の問題を見落とす危険性があります。

顧客の仕様をそのまま受け入れる

類似品を小変更で設計するケースでは、使用条件（温度・時間・作動回数）が大きく異なる場合があります。仕様の背景を確認せずにそのまま受け入れると、耐久性不足につながり、試作のやり直しやクレームの原因になります。

成形特性を軽視する

樹脂部品の強度を上げるために肉厚や補強リブを追加しても、成形時の反りで寸法が出ず、溶着で隙間が生じて漏れが発生することがあります。強度などの製品スペックを重視し、成形特性を軽視すると、かえって品質を損なう典型例です。

改善のためのチェックリスト

上記のような失敗を防ぐためには、設計段階で以下のポイントを確認することが重要です。

• 仕様の背景（使用環境・温度・回数）を顧客に確認したか
• 公差計算だけでなく、組付け性（ボルト軌跡や治具アクセス）を検討したか
• 類似設計流用時に使用条件の違いをチェックしたか
• 材料や構造変更時に成形条件の影響を評価したか
• 机上計算・CAE・実機試験の使い分けを明確にしたか
• 設計レビューを複数人で実施したか
• 試作前にリスクを洗い出し、優先度をつけて対策したか
• 問題発生時の代替案とコスト・納期への影響を見積もったか
• 試作の目的を明確にし、評価条件・評価基準を顧客と合意したか

これらを事前に確認しておくことで、無駄な試作を防ぎ、コスト削減や納期短縮につなげることができます。特に「仕様の背景確認」と「評価基準の合意」は、顧客との信頼関係を築くうえでも欠かせません。

日々の設計業務に追われる中で、基本を見直すことは意外と難しいものです。しかし、このチェックリストを活用すれば、確実に試作の質を高め、経営改善につなげることができます。

「自社の現場にどう活かせるか、具体的に知りたい」と感じた方は、ぜひ無料相談（10分）をご利用ください。具体的な課題に合わせて改善の方向性をアドバイスいたします。